彎頭是管道中常用的一種連接用管件,用于管道拐彎處的連接，彎頭在管路系統中，彎頭是改變管路方向的管件。按角度分，有45°及90°180°三種最常用的，另外根據工程需要還包括60°等其他非正常角度彎頭。

彎頭的材料有鑄鐵、不銹鋼、合金鋼、可鍛鑄鐵、碳鋼、有色金屬及塑料等。與管子連接的方式有:直接焊接（最常用的方式）法蘭連接、熱熔連接、電熔連接、螺紋連接及承插式連接等。按照生產工藝可分為:焊接彎頭、沖壓彎頭、推制彎頭、鑄造彎頭、對焊彎頭等。

1、無縫鋼制中頻推制彎頭生產工藝過程及質量控制：

（1）選材下料，彎頭選擇合適的鋼管，進行切割,并將原材料的爐、批號及管件規格、工程名稱、編號標識清楚。

（2）彎頭推制成型

①用吊車將所需芯棒裝入推制機，坯料進一步清理干凈，內壁涂石墨，然后裝在推桿上（根據坯料的長度一次可裝幾個），把芯棒用插板鎖緊，內模預熱800℃～850℃進行推制（加熱溫度與推進速度應是最佳配合）。

②扣彎，將成型的彎頭用合適的胎具在油壓機上校正曲率半徑。

③去端，根據彎頭的規格用合適的胎具在坡口機上找正，然后把割槍固定好，割去多余的坯料，并給車口留有加工余量。

④整型，用專用胎具夾緊彎頭，用撐頭在壓力機上進行端口整型。

（3）熱處理：按照熱處理工藝。

（4）表面處理：熱處理后的管件用打沙機將表面氧化皮去除，使其露出金屬光澤。

（5）彎頭的無損檢測

①彎頭的無損檢測應在彎頭熱處理后進行，常用磁粉、超聲波、滲透和射線檢測方法。

②彎頭的無損檢測按NB/T47013-2015的有關規定進行檢測和驗收，彎頭整體應進行100％超聲檢測、100％磁粉檢測、100％滲透檢測、100%射線檢測。

③磁粉、滲透檢測對表面缺陷進行檢測。

④超聲波檢測進行橫波檢測時,應使用對比標樣對檢測設備的靈敏度進行校準,對比標樣與被測件具有相同工藝、材料、規格，在對比標樣上沿垂直壁厚方向，應鉆有1.6mm直徑的豎通孔,若缺陷產生信號大于等于對比標樣1.6mm直徑通孔產生回波高度的100%,則認為缺陷必須進行修磨,若缺陷產生的信號為分層缺陷,可采用縱波檢測,縱波檢測的靈敏度的校準應與被測件具有相同工藝、材料、規格、相同對比試樣。

（6）力學性能檢測見相關標準要求。

（7）端部加工：按設計確認圖紙進行機械端面加工坡口。

（8）外觀檢測

①彎頭不得有裂紋等現象存在，表面應無硬點。

②彎頭內外表面應光滑，無有損強度及外觀缺陷，如結疤、劃痕、重皮等，發現缺陷后應修磨處理，修磨處的減薄量不小于標準規定壁厚，修磨處應圓滑并用著色劑或磁粉探傷確認缺陷清除為止。

③彎頭管體上的任何缺陷不允許焊接修補。

（9）尺寸檢測

①測口徑:用卡尺測量彎頭兩端的內徑和外徑（以周長法）每端至少測3點。

②測中心高：將彎頭自然放置，沿兩管端放線交于一點，用直尺測量管端內坡處至交點的距離，其值與管端口徑的一半之和為彎頭的中心高度。

③測壁厚:將彎頭表面處理后,用超聲波測厚儀測量彎頭的內弧、外弧、中性面、管端的厚度，每位置至少測量3-5點。

④測圓度：用卡尺測量彎頭管端的圓度，每處測4點，圓度應≤1%的口徑。

⑤測硬度：彎頭經表面處理后，用硬度計測量其表面硬度每位置至少測5點。

⑥坡口測量：用萬能角度尺和直尺測量彎頭管端坡口和鈍邊，其值應滿足圖紙要求。

⑦平偏測量：將彎頭垂直放置在彎板內，使一端端面與彎板緊靠，彎頭管體靠在彎板另一面上，用直尺或塞尺測量彎板與彎頭管體的間隙,其值應符合標準的要求.

⑧斜偏測量：將彎頭放置在彎板內，使其兩端面靠在彎板上，用直尺或塞尺測量彎板與彎頭端面的間隙。

（10）酸洗鈍化（只適用于不銹鋼材質管件）

（11）標識

彎頭檢測完成后，不合格品堆放處理，合格品依下列格式進行標志入庫，并分別按程序文件中規定的編號錄入產品臺帳，同時碳鋼、合金鋼用模板噴刷法噴刷標志，不銹鋼采用電腐蝕標志。

A、尺寸

B、管件坡口端的公稱壁厚

C、鋼級符號

D、鋼材牌號及熔煉批識別碼

E、制造廠商名稱或商標

F、管件編號等

（12）彎頭的堆放及運輸

彎頭在運輸過程中運輸過程中不能與車廂的任何部分接觸，避免磕碰。

2、無縫冷推不銹鋼彎頭工藝過程及質量控制：

（1）選材下料，彎頭選擇合適的鋼管，進行切割,并將原材料的爐、批號及管件規格、工程名稱、編號標識清楚。

（2）彎頭推制成型

上料：先將所需模具內壁及坯料內、外壁涂好專用潤滑劑，用吊車將已涂好專用潤滑劑的所需模具裝入推制機，上下模夾緊，坯料進一步清理干凈，放入推制機，用推桿頂緊。

推制：啟動液壓系統，勻速將坯料推入模具。推進過程中注意觀察坯料形狀變化，適當添加內模，保證彎頭正常成型。

去端：按圖紙或標準要求，在彎頭表面畫線，將多余部分去除，且留有足夠的機加工裕量。

（3）熱處理：按照熱處理工藝。

（4）表面處理：熱處理后的管件用打沙機將表面氧化皮去除，使其露出金屬光澤。

（5）彎頭的無損檢測

①彎頭的無損檢測應在彎頭熱處理后進行，常用超聲波、滲透檢測方法。

②彎頭的無損檢測按NB/T47013-2015的有關規定進行檢測和驗收，彎頭整體應進行100％超聲檢測、100％滲透檢測。

③滲透檢測對表面缺陷進行檢測。

④超聲波檢測進行橫波檢測時,應使用對比標樣對檢測設備的靈敏度進行校準,對比標樣與被測件具有相同工藝、材料、規格，在對比標樣上沿垂直壁厚方向，應鉆有1.6mm直徑的豎通孔,若缺陷產生信號大于等于對比標樣1.6mm直徑通孔產生回波高度的100%,則認為缺陷必須進行修磨,若缺陷產生的信號為分層缺陷,可采用縱波檢測,縱波檢測的靈敏度的校準應與被測件具有相同工藝、材料、規格、相同對比試樣。

（6）力學性能檢測見相關標準要求。

（7）端部加工：按設計確認圖紙進行機械端面加工坡口。

（8）外觀檢測

①彎頭不得有裂紋等現象存在，表面應無硬點。

②彎頭內外表面應光滑，無有損強度及外觀缺陷，如結疤、劃痕、重皮等，發現缺陷后應修磨處理，修磨處的減薄量不小于標準規定壁厚，修磨處應圓滑并用著色劑探傷確認缺陷清除為止。

③彎頭管體上的任何缺陷不允許焊接修補。

（9）尺寸檢測

①測口徑:用卡尺測量彎頭兩端的內徑和外徑（以周長法）每端至少測3點。

②測中心高：將彎頭自然放置，沿兩管端放線交于一點，用直尺測量管端內坡處至交點的距離，其值與管端口徑的一半之和為彎頭的中心高度。

③測壁厚:將彎頭表面處理后,用超聲波測厚儀測量彎頭的內弧、外弧、中性面、管端的厚度，每位置至少測量3-5點。

④測圓度：用卡尺測量彎頭管端的圓度，每處測4點，圓度應≤1%的口徑。

⑤測硬度：彎頭經表面處理后，用硬度計測量其表面硬度每位置至少測5點。

⑥坡口測量：用萬能角度尺和直尺測量彎頭管端坡口和鈍邊，其值應滿足圖紙要求。

⑦平偏測量：將彎頭垂直放置在彎板內，使一端端面與彎板緊靠，彎頭管體靠在彎板另一面上，用直尺或塞尺測量彎板與彎頭管體的間隙,其值應符合標準的要求.

⑧斜偏測量：將彎頭放置在彎板內，使其兩端面靠在彎板上，用直尺或塞尺測量彎板與彎頭端面的間隙。

（10）酸洗鈍化

（11）標識

彎頭檢測完成后，不合格品堆放處理，合格品依下列格式進行標志入庫，并分別按程序文件中規定的編號錄入產品臺帳，同時采用電腐蝕標志。

A、尺寸

B、管件坡口端的公稱壁厚

C、鋼級符號

D、鋼材牌號及熔煉批識別碼

E、制造廠商名稱或商標

F、管件編號等

（12）.彎頭的堆放及運輸

彎頭在運輸過程中運輸過程中不能與車廂的任何部分接觸，避免磕碰。

3.無縫熱壓彎頭工藝過程及質量控制：

（1）選材下料，彎頭選擇合適的鋼管，進行切割,并將原材料的爐、批號及管件規格、工程名稱、編號標識清楚。

（2）彎頭壓制成型

1、將坯料放入加熱爐中，200℃以上以≤200℃/h的升溫速度加熱到規定溫度，保溫時間按1.2min/mm控制。

2、將加熱的坯料放入加模具中［模具內表面應加鉛粉］，盡量靠近胎具中心。

3、啟動液壓系統，保證壓力大于8mpa（注意觀察內弧與外弧的走料情況）。

4、在始壓時，用紅外測溫儀測坯料溫度，且保證終壓溫度不小于850℃.

5. 等溫度降到100℃以下，再重復第一條工藝，直至彎頭成型。

6、通球，將壓制后的半成品，重新加熱后放入模具，進行通球加工，加熱制度同上。

7、扣彎（如需要），完成通球的彎頭半成品入爐重新加熱后，放入模具中扣彎，使其達到所要求的曲率，加熱制度同上。

8、去端，彎頭經以上加工，已基本成型，需將兩端多余材料去除，且留有機加工裕量。

（3）熱處理：按照熱處理工藝。

（4. 表面處理：熱處理后的管件用打沙機將表面氧化皮去除，使其露出金屬光澤。

（5）.彎頭的無損檢測

①彎頭的無損檢測應在彎頭熱處理后進行，常用磁粉、超聲波、滲透檢測方法。

②彎頭的無損檢測按NB/T47013-2015的有關規定進行檢測和驗收，彎頭整體應進行100％超聲檢測、100％磁粉檢測、100％滲透檢測。

③磁粉、滲透檢測對表面缺陷進行檢測。

④超聲波檢測進行橫波檢測時,應使用對比標樣對檢測設備的靈敏度進行校準,對比標樣與被測件具有相同工藝、材料、規格，在對比標樣上沿垂直壁厚方向，應鉆有1.6mm直徑的豎通孔,若缺陷產生信號大于等于對比標樣1.6mm直徑通孔產生回波高度的100%,則認為缺陷必須進行修磨,若缺陷產生的信號為分層缺陷,可采用縱波檢測,縱波檢測的靈敏度的校準應與被測件具有相同工藝、材料、規格、相同對比試樣。

（6）力學性能檢測見相關標準要求。

（7.端部加工：按設計確認圖紙進行機械端面加工坡口。

（8）外觀檢測

①彎頭不得有裂紋等現象存在，表面應無硬點。

②彎頭內外表面應光滑，無有損強度及外觀缺陷，如結疤、劃痕、重皮等，發現缺陷后應修磨處理，修磨處的減薄量不小于標準規定壁厚，修磨處應圓滑并用著色劑或磁粉探傷確認缺陷清除為止。

③彎頭管體上的任何缺陷不允許焊接修補。

（9）尺寸檢測

①測口徑:用卡尺測量彎頭兩端的內徑和外徑（以周長法）每端至少測3點。

②測中心高：將彎頭自然放置，沿兩管端放線交于一點，用直尺測量管端內坡處至交點的距離，其值與管端口徑的一半之和為彎頭的中心高度。

③測壁厚:將彎頭表面處理后,用超聲波測厚儀測量彎頭的內弧、外弧、中性面、管端的厚度，每位置至少測量3-5點。

④測圓度：用卡尺測量彎頭管端的圓度，每處測4點，圓度應≤1%的口徑。

⑤測硬度：彎頭經表面處理后，用硬度計測量其表面硬度每位置至少測5點。

⑥坡口測量：用萬能角度尺和直尺測量彎頭管端坡口和鈍邊，其值應滿足圖紙要求。

⑦平偏測量：將彎頭垂直放置在彎板內，使一端端面與彎板緊靠，彎頭管體靠在彎板另一面上，用直尺或塞尺測量彎板與彎頭管體的間隙,其值應符合標準的要求。

⑧斜偏測量：將彎頭放置在彎板內，使其兩端面靠在彎板上，用直尺或塞尺測量彎板與彎頭端面的間隙。

（10）酸洗鈍化（只適用于不銹鋼材質管件）

（11）標識

彎頭檢測完成后，不合格品堆放處理，合格品依下列格式進行標志入庫，并分別按程序文件中規定的編號錄入產品臺帳，同時碳鋼、合金鋼用模板噴刷法噴刷標志，不銹鋼采用電腐蝕標志。

A、尺寸

B、管件坡口端的公稱壁厚

C、鋼級符號

D、鋼材牌號及熔煉批識別碼

E、制造廠商名稱或商標

F、管件編號等

（12）彎頭的堆放及運輸

彎頭在運輸過程中運輸過程中不能與車廂的任何部分接觸，避免磕碰。

4.鋼制對焊彎頭生產工藝過程及質量控制：

（1）選材下料，彎頭選擇合適的鋼板，進行切割,并將原材料的爐、批號及管件規格、工程名稱、編號標識清楚。

（2）彎頭壓制、焊接成型

①將坯料放入加熱爐中，400℃以上升溫速度≤200℃/h, 加熱到規定溫度，保溫到技術要求的時間后確保坯料燒透開始壓制。

②將加熱的坯料放入加模具中（模具內表面應均勻涂加鉛粉）使坯料與模具周向同心。周向錯邊≤10mm。

③啟動液壓系統，保證壓力大于8MPa.

④在始壓時，用紅外測溫儀測坯料溫度，使之大于850℃，且保證終壓溫度大于750℃。

⑤在壓制過程中，且保周向壓力平衡。

⑥平片：以彎頭半片周長為基準量取一定距離，用割槍按坡口角度將多余部分去除，并用角磨機磨削,使之滿足焊接需要。

⑦對片：將兩彎頭片對接成形，錯邊量小于1mm。

⑧依據焊接工藝焊接成形。

（3）熱處理：按照熱處理工藝。

（4）表面處理：熱處理后的管件用打沙機將表面氧化皮去除，使其露出金屬光澤。

（5）彎頭的無損檢測

①彎頭的無損檢測應在彎頭熱處理后進行，常用磁粉、超聲波、滲透和射線檢測方法。

②彎頭的無損檢測按NB/T47013-2015的有關規定進行檢測和驗收，彎頭整體應進行100％超聲檢測、100％磁粉檢測、100％滲透檢測、100%射線檢測。

③磁粉、滲透檢測對表面缺陷進行檢測。

④超聲波檢測進行橫波檢測時,應使用對比標樣對檢測設備的靈敏度進行校準,對比標樣與被測件具有相同工藝、材料、規格，在對比標樣上沿垂直壁厚方向，應鉆有1.6mm直徑的豎通孔,若缺陷產生信號大于等于對比標樣1.6mm直徑通孔產生回波高度的100%,則認為缺陷必須進行修磨,若缺陷產生的信號為分層缺陷,可采用縱波檢測,縱波檢測的靈敏度的校準應與被測件具有相同工藝、材料、規格、相同對比試樣。

（6）.力學性能檢測見相關標準要求。

（7）.端部加工：按設計確認圖紙進行機械端面加工坡口。

（8）．外觀檢測

①彎頭不得有裂紋等現象存在，表面應無硬點。

②彎頭內外表面應光滑，無有損強度及外觀缺陷，如結疤、劃痕、重皮等，發現缺陷后應修磨處理，修磨處的減薄量不小于標準規定壁厚，修磨處應圓滑并用著色劑或磁粉探傷確認缺陷清除為止。

③彎頭管體上的任何缺陷不允許焊接修補。

（9）尺寸檢測

①測口徑:用卡尺測量彎頭兩端的內徑和外徑（以周長法）每端至少測3點。

②測中心高：將彎頭自然放置，沿兩管端放線交于一點，用直尺測量管端內坡處至交點的距離，其值與管端口徑的一半之和為彎頭的中心高度。

③測壁厚:將彎頭表面處理后,用超聲波測厚儀測量彎頭的內弧、外弧、中性面、管端的厚度，每位置至少測量3-5點。

④測圓度：用卡尺測量彎頭管端的圓度，每處測4點，圓度應≤1%的口徑。

⑤測硬度：彎頭經表面處理后，用硬度計測量其表面硬度每位置至少測5點。

⑥坡口測量：用萬能角度尺和直尺測量彎頭管端坡口和鈍邊，其值應滿足圖紙要求。

⑦平偏測量：將彎頭垂直放置在彎板內，使一端端面與彎板緊靠，彎頭管體靠在彎板另一面上，用直尺或塞尺測量彎板與彎頭管體的間隙,其值應符合標準的要求。

⑧斜偏測量：將彎頭放置在彎板內，使其兩端面靠在彎板上，用直尺或塞尺測量彎板與彎頭端面的間隙。

（10）酸洗鈍化（只適用于不銹鋼材質管件）

（11）標識

彎頭檢測完成后，不合格品堆放處理，合格品依下列格式進行標志入庫，并分別按程序文件中規定的編號錄入產品臺帳，同時碳鋼、合金鋼用模板噴刷法噴刷標志，不銹鋼采用電腐蝕標志。

A、尺寸

B、管件坡口端的公稱壁厚

C、鋼級符號

D、鋼材牌號及熔煉批識別碼

E、制造廠商名稱或商標

F、管件編號等

（12）彎頭的堆放及運輸

彎頭在運輸過程中運輸過程中不能與車廂的任何部分接觸，避免磕碰。

產品售后服務承諾書

為創造名牌，提高企業知名度，樹立企業形象，我們本著“一切追求高質量，用戶滿意為宗旨”的精神，以“優惠的價格、周到的服務、可靠的產品質量”的原則向您鄭重承諾：

一、產品質量承諾：

1、產品的制造和檢測均有質量記錄和檢測資料。

2、對產品性能的檢測，我們誠請用戶親臨對產品進行全過程、全性能檢查，待產品被確認合格后再裝箱發貨。

二、產品價格承諾：

1、為了保證產品的高可靠性和先進性，系統的選材均選用國內或國際優質名牌產品。

2、在同等競爭條件下，我公司在不以降低產品技術性能、更改產品部件為代價的基礎上，真誠以優惠的價格提供給貴方。

三、交貨期承諾：

1、產品交貨期：盡量按用戶要求，若有特殊要求，需提前完工的，我公司可特別組織生產、安裝，力爭滿足用戶需求。

2、產品交貨時，我公司可向用戶提供下列文件；

2.1原材料檢驗報告（含質保書復印件）

2.2理化性能試驗報告

2.3無損檢測報告（MT、UT）

2.4外形尺寸（包括壁厚）的檢測報告

2.5熱處理報告

2.6產品質量合格證書

2.7業主要求的其它資料

四、售后服務承諾：

1、售前服務

為業主提供產品的樣本等資料，隨時解答業主提出的問題，依據產品特點和設計要求為業主提供優化的產品方案；保持與本工程設計人員緊密聯系，保持與使用單位的長期合作與溝通，提供全方位技術咨詢服務。

2、售中服務

1）保證產品在產品購銷合同簽訂后及時供貨，單據及時安全到達業主手中，產品運抵業主指定地點后，由業主及我廠有關人員共同對產品進行驗貨，若發現產品短缺和質量問題，我公司保證及時處理。

2）在產品使用階段，我公司隨時提供技術咨詢服務。

3）積極配合使用部門、安裝單位進行產品驗收。

3、售后服務

1）我公司將按照招標文件要求保證產品質量。

2）質保期為從由雙方代表簽署驗收合格證書后起12個月。在質保期內因產品質量、人員操作等原因（不可抗拒原因除外）而導致我公司所提供的產品損壞，我公司將免費予以維修、更換。并終身免費對業主的使用單位人員進行培訓。

3）質保期外當產品出現問題時，我公司將按維修、更換產品的成本價格收取費用。

4）對用戶在實際使用中遇到的有關產品問題，我公司將隨時給予答復。

5）當產品出現問題時，我公司技術人員將在接到通知后1個小時內做出反映，并在24個小時之內到達現場。